به گزارش اخبارملل، جواد قره‌گزلو با اعلام این ثبت رکورد مهم درحوزه بهینه‌سازی مصرف انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی، افزود: کاهش ۱۴ کیلووات ساعتی برای هر تن ذوب معادل کاهش مصرف چشمگیر انرژی در مقیاس کل تولید شرکت فولاد هرمزگان معادل ۵۱۰ میلیارد ریال است. در واقع این میزان کاهش مستقیم مصرف برق، آثار اقتصادی قابل توجهی نیز به همراه داشته است.به گفته قره گزلو، کاهش مصرف انرژی یاد شده با توجه به افزیش سهم هزینه انرژی در قیمت تمام شده، منجر به کنترل افزایش هزینه خرید برق شده و در شرایط فعلی صنعت فولاد بسیار حائز اهمیت است.وی بیان کرد: با توجه به اینکه هزینه برق مصرفی از ۷ درصد در سال گذشته به حدود ۱۵ درصد در سال جاری در کیک هزینه‌های تولید شرکت رسیده است، کاهش هزینه در این بخش می‌تواند به طور مستقیم در افزایش سودآوری و رقابت‌پذیری شرکت موثر باشد.
بهبود مصرف انرژی با وجود شرایط پیچیده‌تر شارژ فلزی
قره‌گزلو تصریح کرد: آنچه اهمیت این موفقیت را دوچندان می‌سازد، به دست آمدن آن در شرایطی پیچیده‌تر نسبت به سال گذشته از منظر شارژ فلزی و و شرایط تامین مواد اولیه بوده که منجر به ضرورت تغییر رویکرد در تنظیم سهم شارژ فلزی شده است.وی اضافه کرد: با توجه به شرایط اقتصادی، بازار و تغییر رویکرد اتخاذ شده در تنظیم آرایش خوراک کوره‌های قوس الکتریکی، در وهله اول انتظار این بود که این تغییر منجر به افزایش مصرف انرژی شود اما با اولویت تعیین شده در خصوص اهمیت هزینه انرژی و اجرای پروژه‌های بهبود که حاصل کار تیمی و هم‌افزایی پرسنل شرکت فولاد هرمزگان است، این موفقیت به دست آمد.سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان در ادامه درباره عوامل موفقیت این پروژه، گفت: ارائه اطلاعات و به اشتراک‌گذاری شرایط موجود وضعیت اقتصادی و انرژی در کشور، تشکیل تیم‌ها و کارگروه‌های تخصصی در مسیر تاب‌آوری و ایجاد بهبود در تمام سطوح سازمان، منجر به ایجاد چشم‌انداز واحد و تمرکز بر مسایل کلیدی می شود. این موفقیت، نتیجه فعالیت کمیته بهره‌وری و بهبود فرایند فولادسازی است زیرا در این کمیته موضوع انرژی دارای کارگروه تخصصی بوده و موضوعات مرتبط به انرژی را در دستور کار قرار داده است.
مسئولیت‌پذیری زیست‌محیطی در کنار صرفه اقتصادی
قره‌گزلو خاطرنشان کرد: مصرف برق همواره به عنوان یکی از گلوگاه‌های اصلی تولید در صنعت فولاد مطرح بوده است و هر اقدامی در جهت بهینه‌سازی و کاهش آن می‌تواند تاثیر چشمگیری بر کاهش هزینه‌های تولید داشته باشد.وی این دستاورد را نشانه‌ای از تعهد این مجموعه به بهبود مستمر فرایندها و افزایش بهره‌وری دانست زیرا در شرایطی که شرکت فولاد هرمزگان و صنعت فولاد کشور با محدودیت‌های مختلف از جمله کمبود انرژی، افزایش هزینه‌های انرژی، چالش‌های تامین مواد اولیه و رقابت فشرده در بازارهای جهانی روبه‌رو است، چنین اقداماتی می‌تواند راهگشای مسیر تاب‌آوری و پایداری تولید باشد.سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان عنوان کرد: استمرار چنین پروژه‌هایی و انتقال تجربیات موفق در سایر واحدهای فولادی کشور می‌تواند به کاهش هزینه‌های تولید، صرفه‌جویی در مصرف برق کوره‌ها و ارتقای جایگاه صنعت فولاد ایران در سطح منطقه و جهان کمک شایانی کند.به گفته قره‌گزلو، شرکت فولاد هرمزگان که یکی از قطب‌های اصلی تولید فولاد در جنوب کشور به شمار می‌رود، با این دستاورد نشان داد که مدیریت علمی و پایش دقیق فرایندها می‌تواند حتی در شرایط دشوار اقتصادی نیز به خلق ارزش و سودآوری منجر شود.وی خاطرنشان کرد: کاهش مصرف انرژی نه تنها یک الزام اقتصادی بلکه یک مسئولیت اجتماعی و زیست‌محیطی است و موفقیت شرکت فولاد هرمزگان می‌تواند الگویی مناسب برای سایر صنایع انرژی‌بر کشور باشد.
سهم ۸۵ درصدی انرژی مصرفی کوره قوس الکتریکی
سرپرست مدیریت فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان در ادامه با اشاره به اهمیت موضوع انرژی در کوره‌های قوس الکتریکی که همواره به عنوان یک شاخص عملکردی مهم و بارز در فولادسازی مطرح است، اظهار داشت: کوره قوس الکتریکی، سهم ۸۵ درصدی مصرف انرژی از میزان کل انرژی الکتریکی مصرفی واحد فولادسازی را داراست. از این رو با تشکیل تیم‌های فنی و تخصصی و با حضور متخصص‌های فرایند تولید، برق، ابزاردقیق، مکانیک، نسوز و اتوماسیون صنعتی و همچنین با استفاده از ابزارهای مبتنی بر داده‌کاوی، تجزیه و تحلیل آماری مصرف انرژی در فرایند تولید به صورت جزئی از فرایند فولادسازی و کوره قوس تحلیل به عمل آمده و در نهایت با یک نگاه کل‌نگر و مبتنی بر تفکر سیستمی مورد پایش و تجزیه و تحلیل قرار می‌گیرد.قره‌گزلو یادآور شد: براساس تحلیل‌های به دست آمده با تکنیک‌هایی از جمله بارش افکار پروژه‌هایی با تعیین هدف‌های مشخص، دست‌یافتنی، قابل اندازه‌گیری و چالشی تعیین و در دستور کار گروه‌های تخصصی قرار می‌گیرد.
